Ford переобладнує завод у Луїсвіллі під виробництво електропікапа Fathom

Аби створити доступний електропікап вартістю орієнтовно 30 тисяч доларів, Ford вирішив не лише спростити платформу, а й кардинально змінити процес складання. Замість звичного довгого конвеєра перспективну модель Fathom збиратимуть із трьох великих модулів, над якими працюватимуть паралельно. Під цей проєкт компанія повністю модернізує завод у Луїсвіллі (штат Кентуккі). Це підприємство з 70-річною історією до останнього часу виготовляло бензинові Ford Escape та Lincoln Corsair. Їх випуск згорнули наприкінці 2025 року, а вже до лютого 2026-го майданчик повністю звільнили від старого обладнання.

Масштаби підготовчих робіт вражають: із цехів демонтували та вивезли 25 тисяч тонн металоконструкцій, залучивши понад 2600 вантажівок. Для влаштування нової підлоги будівельники залили 21,4 тисячі квадратних метрів бетону, а на підсилення підвісних систем у цеху фінального складання пішло майже 1125 км зварювального дроту. Прямі інвестиції Ford у нову технологічну лінію становлять 2 мільярди доларів, а сукупне фінансування заводу сягне 5 мільярдів. Переобладнання триває: тестове складання прототипів Fathom із серійних компонентів стартує у першому кварталі 2027 року, тоді як повноцінне виробництво розпочнеться пізніше того ж року.

Ключовим елементом оновлення стане технологія Universal EV Production System. У класичному форматі кузов послідовно рухається лінією, де роботи та робітники поступово навішують деталі. У Луїсвіллі процес розіб'ють на три окремі напрямки — так зване «складальне дерево». Передній і задній модулі виготовлятимуть окремо із застосуванням великих суцільнолитих деталей. Третім блоком стане тягова батарея, що виконує роль підлоги. На ній ще до з'єднання з іншими частинами монтуватимуть сидіння, центральну консоль, килимове покриття та інші елементи інтер'єру. На фінальному етапі всі три блоки скріплюватимуть болтовими з'єднаннями та спеціальним клеєм.

Такий метод покликаний прискорити процес і полегшити працю робітників. До прикладу, сидіння встановлюватимуть на відкриту батарейну платформу, не проштовхуючи їх крізь дверні прорізи. Передню панель можна буде монтувати стоячи прямо перед секцією кузова, не згинаючись усередині кабіни. У Ford розрахували, що фізичне навантаження на працівників при монтажі під капотом знизиться на 84%. Також завдяки додатковому простору навколо модулів на одній ділянці зможе працювати більше фахівців. Наразі персонал опановує нові технології в центрі розробок у Аллен-Парку (штат Мічиган).

Додаткову економію забезпечила оптимізація бортової мережі. Дротова система Fathom виявилася приблизно на 1,2 км коротшою та на 10 кг легшою порівняно з Mustang Mach-E. Це знижує матеріаломісткість, спрощує прокладання та скорочує час складання на 15%. Новація торкнулася й роботи з софтом. Раніше програмне забезпечення завантажували та тестували вже на повністю зібраній машині, і будь-яка збойна помилка затримувала автомобіль на лінії орієнтовно на 10 хвилин.

Тепер прошивку й діагностику окремих електронних блоків виконуватимуть до їх встановлення в авто. Для цього кількість Wi-Fi точок на заводі збільшили з 385 до понад тисячі. Покриття мережі дозволяє перевіряти модулі безпосередньо в процесі монтажу та завчасно виявляти будь-які збої. Загальна довжина конвеєрних ліній у цеху остаточного складання сягатиме близько п'яти кілометрів. Саме від ефективності цього комплексу залежить, чи вдасться Ford зробити масовий електропікап справді бюджетним. Перші передсерійні зразки Fathom зійдуть з конвеєра на початку 2027 року, а перші поставки покупцям очікуються наприкінці того ж року.